Was ist HACCP? – Hazard Analysis Critical Control Points

HACCP ist die Abkürzung für das englische „Hazard Analysis Critical Control Points“. Es handelt sich übersetzt um eine Gefahrenanalyse, mit der „Kritische Kontrollpunkte“ ermittelt und beherrscht werden sollen. Dabei ist wichtig zu verstehen, dass es sich hierbei nicht um Kontrollen allein handelt, was das Wort „control“ möglicherweise erwarten lässt. Dieses Wort heißt übersetzt so viel wie „lenken“ oder „beherrschen“. Die von Ihnen als kritisch eingestuften Punkte sollen also durch geeignete Maßnahmen beherrscht werden. Ein Risiko für den Verbraucher soll dabei weitestgehend ausgeschlossen werden. Das HACCP Konzept richtet sich nach den Grundsätzen des Codex Alimentarius. Auf dieser Seite erfahren Sie, was HACCP genau ist und wie es funktioniert. Wir beschreiben Ihnen zudem detailliert die Vorteile und die Grundsätze dieses Lebensmittelsicherheits-Systems. Nach dem Lesen dieser Seite verfügen Sie schließlich über das wichtigste Grundwissen zu diesem Standard der Lebensmittelsicherheit und der Lebensmittelhygiene.

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Was ist das Ziel von HACCP?

Das Hauptziel ist die Sicherung der Verbrauchergesundheit! Dies wird dadurch erreicht, dass die möglichen und potenzielle Gefahren in der Lebensmittelproduktion vermieden werden.  Unter Gefahr werden dabei alle unerwünschten Ereignisse in der Entstehung des Lebensmittels verstanden, die eine Gesundheitsgefährdung des Verbrauchers verursachen können. Solche Gefahren drohen besonders an den bestimmten Schlüsselpunkten der Lebensmittelproduktion (CCP). Ein kritischer Lenkungspunkt (CCP) ist ein Punkt im Prozess, an dem eine Gesundheitsgefährdung der Verbraucher des Lebensmittels beseitigt oder auf ein annehmbares Maß reduziert werden kann. An diesem Punkt kann der Prozess gesteuert bzw. gelenkt werden. Maßnahmen an kritischen Lenkungspunkten dienen dabei der Gefahrenbeherrschung. Die CCPs können ebenso als Qualitätskontrollpunkte dienen – an diesen Punkten greifen Maßnahmen, die der Lenkung & Steuerung des Prozesses im Sinne der Qualitätsbeherrschung dienen.

Welche Vorteile hat HACCP für Ihr Unternehmen?

Unternehmen, welche das Konzept der Hazard Analysis and Critical Control Points anwenden und einem HACCP-Plan folgen, haben zum Beispiel folgende Vorteile:

• Gewährleistung von sicheren Lebensmitteln
• Erfüllung rechtlicher Anforderungen
• Erfüllung von externen Anforderungen
• Verringerung des Verlustes von technischer oder Management- Expertise
• Ersparnis bei den Qualitätskosten und Verbesserung des Systems
• Markenschutz
• Ausbildung der Teammitglieder
• Reduzieren von Reibungsverlusten zwischen einzelnen Abteilungen
• Proaktives Management
• Leichtere Einführung von Methoden
• bessere Gestaltung von Unternehmenswandel

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Die HACCP Gefahrenanalyse und Bewertung

Warum ist eine Gefahrenanalyse und Bewertung mit HACCP für Sie überhaupt notwendig? Man könnte doch auch sagen, dass alle relevanten Gefahren bekannt sind? Folgende Gründe für eine umfassende Gefahrenanalyse und Bewertung gibt es:

• Gesetzlich von jedem Hersteller oder Vertreiber von Lebensmitteln geforderte Grundaktivität im Rahmen der betriebseigenen Maßnahmen und Kontrollen
• HACCP als Marketingelement beim Kampf um das Vertrauen der Kunden (Skandale kosten Geld und Marktanteile!)
• Nutzen als Managementelement im betrieblichen Entscheidungsprozess (mit den vorhandenen Mitteln ein größtes Maß an Sicherheit erreichen)
• HACCP als Element der versicherungstechnischen Schadensbewertung
• Als juristisches Entscheidungselement für die Bewertung des Strafmaßes im Falle von möglichen Strafverfahren (“Fahrlässigkeit”)

Die Gefahrenanalyse hat sich ebenfalls als hervorragendes Managementinstrument bewährt. Dabei kommt zur Geltung, dass HACCP-Systeme dynamisch sind, sich ständig neu bewerten und sich kontinuierlich weiterentwickeln.

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Vorteile der Gefahrenanalyse

Neben der Notwendigkeit einer Gefahrenanalyse bietet diese Ihrem Unternehmen außerdem einige Vorteile. Dies können zum Beispiel folgende sein:

• Transparente Darstellung der Prozesse und Kommunikation auf sachlicher Ebene
• Zweckmäßiger Einsatz der verfügbaren Ressourcen
• Entscheidung auf der Basis korrekter und aussagefähiger Gefahrenanalysen
• Ständige Neubewertung der Situation – Kenntnisse & Sichtweisen können sich schnell ändern

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Aufbau eines HACCP-Systems zur Eigenkontrolle

Bevor Sie ein eigenes System umsetzen können, gibt es noch einige Voraussetzungen zu prüfen. So muss auf jeden Fall geschultes Personal mit Kenntnissen zum HACCP-Konzept vorhanden sein. Ferner sollten Sie sich im Vorfeld ausführlich mit dem Sammeln, Erfassen und Auswerten von umfangreichen Daten zu folgenden Themen beschäftigt haben:

• Lebensmittelrecht
• Rohstoffen inkl. Verpackungsmaterial
• Produkten
• Prozessen & Verfahren
• Gefahren (physikalisch, chemisch, biologisch)
• Betriebliche Voraussetzungen
• Personelle Voraussetzungen

Bausteine des Systems – Logische Sequenz für die Anwendung

Nachfolgend erläutern wir Ihnen den systematischen Aufbau bzw. die logische Sequenz für die Anwendung eines HACCP-Systems. Man spricht dabei auch von den logischen Bausteinen eines HACCP-Systems. Im Folgenden die Punkte, die hier eine Rolle spielen:

1. Zusammenstellung des Hazard Analysis and Critical Control Point Teams

Stellen Sie in Ihrem Unternehmen der Lebensmittelindustrie zuerst ein Team zusammen.

2. Produktspezifikation & Angabe des Zwecks

Hierunter fallen:

• Verkehrsbezeichnung
• Vorgesehener Verwendungszweck (z.B. TK-Torte aufgetaut verzehrsfertig oder muss TK-Produkt vorher durchgegart werden)
• Verbrauchergruppe, MHD
• Kennzeichnung, Zusammensetzung, Allergene, GVO, Nährwertangaben
• Einhaltung gesetzlicher Anforderungen – Vermeidung verbotener Substanzen
• Herstellverfahren, spezifische Anforderungen an das Personal
• Prozessdaten (Temperaturen, pH-Wert, Zeiten, Anlagen, Zutaten etc.)
• Produkteigenschaften (Aussehen, Geruch, Geschmack, Konsistenz)
• Physikalisch- chemische Grenzwerte mit Toleranzen
• Mikrobiologische Grenzwerte mit Toleranzen
• Lager- & Transportbedingungen
• Mindesthaltbarkeitsdaten & Restlaufzeit
• Verpackungsdeklaration
• Art der Verpackung

3. Fließdiagramm & Interne Überprüfung

Im Folgenden finden Sie nun stichwortartig die wichtigsten Punkte zum Fließdiagramm und zur internen Kontrolle:

• Erstellung durch das gesamte Hazard Analysis and Critical Control Point-Team
• Strukturierte & klare Darstellung für schnellen Überblick
• Schritte des Produktionsprozesses von Rohware bis Kommissionierung
• Wichtige Verfahrensschritte: – Zukauf von Roh- & Hilfsstoffen – Prozesshilfen – Logistik & Vertriebsformen
• Ggf. Prozessparameter: – Zutaten – Grundrisse – Hygiene
• Überprüfung durch das gesamte Team
• Abweichungen vom Routineablauf feststellen
• Prüfen, ob alle Schritte vorhanden

Je detaillierter das Fließdiagramm, desto einfacher und genauer wird die Gefahrenanalyse.

4. Betrachtung des gesamten Herstellungsprozesses / Gefahren- & Risikoanalysen

Maßgebliches Kriterium ist zudem die Betrachtung des gesamten Herstellungsprozesses bezüglich Einflüssen und Gefahren im Verarbeitungsprozess. Es müssen daher im gesamten Prozess Gefahrenpotentiale und deren mögliche Auswirkungen erkannt und entsprechende Gefahren- und Risikoanalysen erstellt werden. Hierfür kann man sich z.B. am Entscheidungsbaum nach dem Codex Alimentarius orientieren.

5. Lenkungsmaßnahmen

Einige der analysierten Gefahren können so gravierend sein, dass deren Auswirkungen nicht tragbar sind. Für solche Gefahren müssen Sie also Lenkungsmaßnahmen festlegen. Wie Sie feststellen, ob eine Gefahr tragbar ist oder nicht, finden Sie in der nachfolgenden Abbildung des Entscheidungsbaums. Mithilfe gezielter Fragen zu den Gefahren können Sie sehen, ob eine Gefahr ein CCP, also einen kritischen Lenkungspunkt darstellt und Lenkungsmaßnahmen erforderlich sind oder nicht.

6. Festlegung kritischer Grenzwerte & Entwicklung eines Überwachungssystems

Für alle CCPs (kritische Kontrollpunkte) müssen Sie anschließend Grenzwerte festlegen und ein Überwachungssystem zur Kontrolle entwickeln. Grenzwerte sind durch Gesetze, Richtlinien, Verordnungen, Empfehlungen und eigene betriebliche Bestimmungen festgelegt. Bei Überschreitung von Grenzwerten, z.B. Temperaturen, müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.

7. Nachweis der Eigenkontrolle durch Dokumentation

Für die Ausarbeitung und den Aufbau des HACCP-Konzeptes gemäß Codex Alimentarius gilt zudem:

• Übersichtliches Fließdiagramm inkl. CCPs
• Gefahrenanalyse & CCPs in Tabellenform
• Einheitliches Aussehen der Unterlagen
• Freigabe, Nummerierung, Inhaltsverzeichnis, Querverweise
• Einfache Formulierung

Für die Dokumentation und Aufzeichnung ist es wichtig, alle Ergebnisse der Überwachsungsmaßnahmen (Zeit, Temp. etc.) festzuhalten. Auch alle etwaigen Einleitungen von Korrekturmaßnahmen müssen Sie in der Dokumentation vermerken. Selbstverständlich müssen Sie auch die Änderungen am bestehenden HACCP-Konzept vermerken. Sollte das Team Prüfungen am HACCP-Konzept vornehmen, ist dies ebenfalls in der Dokumentation zu verzeichnen. Um die HACCP Dokumentation zu vervollständigen gehören in diese aktuelle Versionen von:

• Anweisungen Personal & Betriebshygiene
• Reinigungspläne / Wartungspläne
• Unterlagen Kalibrierung / Eichung
• Stichprobenpläne für Laboruntersuchungen
• Grundriss Unternehmen mit eingezeichneten Personal- und Produktwegen
• Schädlingsbekämpfung

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Welche Grenzen haben die Systeme?

Ihr System wird nicht funktionieren, wenn der Geltungsbereich nicht klar definiert oder zu weit gefasst ist. Ebenfalls funktionieren die HACCP-Systeme nicht, wenn das Team versagt, weil es kein Team gibt, das Team keine Expertise besitzt, es schlecht zusammengestellt oder geführt ist oder nicht genug motiviert bzw. desinteressiert ist. Weitere Gründe, warum das Prinzip nicht funktioniert, können sein:

• Unangemessene Dokumentation
• CCPs sind nicht gut definiert
• Das System wurde nicht eingeführt und wird zudem nicht gelebt
• Es findet keine Bewertung statt
• Das System ist zu kompliziert

Ein eingeführtes HACCP-System entbindet nicht von der Produkthaftung. Produkthaftung ist dabei verschuldensunabhängig. Im Zweifelsfall haftet daher immer das Unternehmen, das nachweislich für das Lebensmittel verantwortlich ist. Der Nachweis – im Rahmen der Sorgfaltspflicht – alles getan zu haben, kann Ihnen dabei helfen.

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Ziele und Inhalte einer HACCP Schulung

Damit die Hygiene in der Lebensmittelindustrie auch sicher umgesetzt wird, ist es nötig, dass alle Personen, die in diesem Bereich tätig sind, zum Thema geschult werden. Die meisten Schulungen orientieren sich dabei an der VO 852/2004 – Kapitel XII. Das Ziel der Schulung besteht darin, die im Lebensmittelsektor Tätigen auf dem Gebiet der Lebensmittelhygiene in einem Umfang zu schulen, welcher der ausführenden Tätigkeit entspricht. Hierzu gehört auch:

• Bewusstsein und Verantwortung schaffen,
  z.B.  durch Schulungsprogramme
• Anweisungen & Überwachung
  z.B. durch Weiterbildung

Hierbei ist es wichtig, dass man weiß, dass Lebensmittelunternehmer gesetzlich gewährleisten müssen, dass:

• Betriebsangestellte, die mit Lebensmitteln umgehen, entsprechend ihrer Tätigkeiten überwacht und in Fragen der Lebensmittelhygiene unterwiesen und geschult sind.
• Die Personen, die für die Entwicklung & Anwendung des HACCP-Verfahrens oder für die Umsetzung einschlägiger Leitfäden zuständig sind, in allen Fragen der Anwendung der HACCP-Grundsätze angemessen geschult sind.
• Alle Anforderungen der einzelstaatlichen Rechtsvorschriften über Schulungsprogramme für die Beschäftigten bestimmter Lebensmittelsektoren eingehalten werden.