Welche Präventivprogramme HACCP sind notwendig?

Wir zeigen Ihnen auf dieser Seite, welche Präventivprogramme Sie für Ihr HACCP Lebensmittelsystem im Unternehmen umsetzen sollten. Sicher haben Sie in Ihrem Unternehmen bereits umfangreiche Hygiene- oder GHP-/GMP-Maßnahmen umgesetzt, um dadurch die größtmögliche Sicherheit Ihrer Produkte zu gewährleisten. Trotzdem ist es immer wieder sinnvoll, sich neue Anregungen zu holen, um die eigenen Maßnahmen noch effektiver anzuwenden.

Auf dieser Seite zeigen wir Ihnen, welche Praxisbeispiele der EU Leitfaden Ihnen zur Verfügung stellt. Die Präventivprogramme sollen die beteiligten Mitarbeiter immer im Rahmen des vom Unternehmen umgesetzten HACCP Managementsystems realisieren und steuern. Das heißt, in erster Linie ist die Unternehmensleitung und die von ihr beauftragten Mitarbeiter in der Verantwortung, über die HACCP Gefahrenanalysen die für die Verbrauchersicherheit vorhandenen möglichen Risiken zu ermitteln und entsprechende Präventivprogramme zu installieren. Dies muss natürlich immer unter Berücksichtigung der gesetzlichen bzw. rechtlichen Vorgaben geschehen. Durch die Verwirklichung wirksamer Präventivprogramme soll dabei „die Lebensmittelsicherheit und die Nachhaltigkeit auf allen Stufen der Lebensmittelkette“ gewährleistet werden.

Welche Präventivprogramme sollen zur Reinigung und Desinfektion im HACCP System bestehen?

Die Leitlinie fordert nicht ausdrücklich schriftliche Reinigungs- und Desinfektionspläne. Sie sagt nur, dass folgende Fragen beantwortet werden sollen: Was? Wann? Wie? Im Rahmen eines (zertifizierten) Managementsystems ist es jedoch notwendig, diese Fragen schriftlich in Form von Reinigungs- und Desinfektionsplänen als Vorgabe für die Mitarbeiter zu beantworten bzw. festzulegen. Die Reinigungsarbeiten als Präventivprogramm (PRP) sollen mindestens in folgender Abfolge durchgeführt werden:

• Entfernen von sichtbarem Schmutz
• Reinigen
• Abspülen
• Desinfizieren
• Abspülen

Es sollen unterschiedliche Materialien für die Reinigung gering oder stark verunreinigter Bereiche verwendet werden. Die Materialien (z. B. Besen, Bürsten, Schaber) sollen eindeutig unterschieden werden können. In den meisten Unternehmen wird dies mit einem Farbcodierungssystem realisiert. Wasser, das zur Reinigung verwendet wird, sollte möglichst warm sein. Für alle Reinigungs- und Desinfektionsmittel sollen Angaben wie Wirkstoff, Kontaktdauer sowie Konzentration vorgegeben werden. Von Seiten der Hersteller finden sich diese Angaben in der Regel in den Sicherheitsdatenblättern oder Spezifikationen. Um die Wirksamkeit der Reinigung und Desinfektion zu überprüfen, sollen regelmäßig Sichtkontrollen und Untersuchungen, z. B. von Abklatschproben, vorgenommen werden. Auch wenn die Leitlinie dies nicht ausdrücklich vorgibt, sollten die Ergebnisse solcher Überprüfungen immer schriftlich festgehalten werden. In zertifizierten Managementsystemen ist diese Dokumentation zwingend gefordert.

Video: Wie funktioniert die HACCP Gefahrenanalyse?

 

Video: Wie oft muss ein HACCP Konzept verifiziert werden?

 

Präventivprogramme zur Schädlingskontrolle und -bekämpfung

Bei diesen Programmen setzt die EU Leitlinie hauptsächlich auf Prävention. Der Betrieb muss zunächst im Rahmen der Präventionsprogramme zum HACCP-Konzept alles tun, damit Eindringen oder Einnisten von Schädlingen vermieden wird. Hier sind natürlich hauptsächlich bauliche und hygienische Maßnahmen gefragt. Im Detail bedeutet dies:

• Wände dürfen keine Risse, Spalten oder Ähnliches aufweisen.
• Die gesamte Betriebsumgebung muss sauber sowie ordentlich sein.
• Alle Bereiche sollen für die Reinigung leicht zugänglich sein und müssen regelmäßig gereinigt werden.
• Fenster sollen mit Insektenschutzgittern ausgestattet sein.
• Türen müssen geschlossen gehalten werden.
• Auch Anlagen oder Ausrüstungen, die nicht verwendet werden, müssen sauber gehalten werden.
• Es darf nicht zu Wasseransammlungen im Innenbereich kommen.

Zusätzlich zu diesen Präventivprogramme soll es ein System zur Schädlingskontrolle und -bekämpfung geben, das Nagetiere, Kriech-, Lauf- und Fluginsekten umfasst. Die Leitlinie sagt nicht ausdrücklich, dass man externe Schädlingsbekämpfer beauftragen muss. Es ist aber natürlich sinnvoll, gut ausgebildete und erfahrene Personen dafür einzusetzen. Die meisten Lebensmittelunternehmen haben solche Fachkräfte nicht intern verfügbar. Das Schädlingsmonitoring und die Schädlingsbekämpfung im Lebensmittelbetrieb benötigen ausreichende Köder und Fallen in Innen- und Außenbereichen. Dabei sollen tote Schädlinge und Insekten regelmäßig entfernt werden. Sie dürfen nicht mit Lebensmitteln in Berührung kommen. Auch die eingesetzten Mittel (Pestizide) dürfen nicht mit Lebensmitteln, Verpackungsmaterialien oder Anlagen in Berührung kommen. Sollte Befall festgestellt werden, muss es eine Ursachenermittlung geben. Falls es dafür vom Schädlingsbekämpfer keine Nachweise gibt, sollte diese Betrachtung vom Verantwortlichen des Lebensmittelbetriebes durchgeführt werden.

Welche PRPs sollen für die technische Wartung und Kalibrierung bestehen?

Grundvoraussetzung für eine sichere Produktion sind funktionierende Herstellanlagen. Jeder Ausfall einer Anlage erhöht die Wahrscheinlichkeit, dass das Produkt geschädigt bzw. kontaminiert wird. Deshalb gehört auch die Wartung und Instandhaltung zu den HACCP Päventivprogrammen. Um diese möglichst systematisch abzuarbeiten, sollen Sie Wartungspläne erstellen. Die Leitlinie beschreibt, dass die Wartungspläne mit einem „technischen Sachverständigen“ abgestimmt werden sollen. In der englischen Originalfassung ist vom „technical specialist“ die Rede.

Gemeint ist hier wahrscheinlich, dass die Wartungspläne nicht allein von Hygiene und HACCP Beauftragten im Rahmen eines PRP erstellt werden sollen, sondern dass unbedingt die Verantwortlichen für Technik einbezogen bzw. die Pläne von diesen erstellt werden müssen. Während die klassischen Wartungspläne die Art der Wartung, die Intervalle und die Verantwortlichkeiten enthalten, fordert die Leitlinie hierzu außerdem, dass Notfallverfahren festgelegt werden sollen für den Fall, dass Anlagen ausfallen oder Mängel aufweisen.

Wichtig ist es, dass die Wartungen genau beschrieben werden und alle Maßnahmen inklusive der zu verwendenden Maßnahmen für die ausführenden Mitarbeiter eindeutig sind. Dazu gehört auch die Vorgabe, welche Materialien die Mitarbeiter vorbeugend austauschen (z.B. Dichtungen, Verschlüsse). Bei allen Wartungs- und Reparaturarbeiten muss der entsprechende Mitarbeiter die Hygiene der Anlage beachten. Das heißt natürlich, dass Wartungs- und Reparaturarbeiten möglichst nicht im laufenden Prozess stattfinden sollen. Außerdem muss nach jedem Eingriff in eine Produktionsanlage eine erneute Reinigung und ggf. Desinfektion stattfinden. Es ist ebenfalls darauf zu achten, dass ein Betreiben der Anlage so vonstattengeht, dass die Anlage nicht geschädigt wird. Überlastungen der Anlage oder zu starke Beanspruchung durch Kalt-Heiß-Gegensätze sollen zum Beispiel vermieden werden. Anzeige- und Messgeräte, wie zum Beispiel Waagen, Thermometer oder Durchflussmessgeräte sollen regelmäßig kontrolliert und kalibriert werden. Hierzu empfiehlt es sich, die Kalibrierung entweder in einer eigenen Planung zu erfassen oder sie in die Wartungsplanung mit aufzunehmen.

Passend für Sie zum Thema

Kursvideo

Schritt

Seminartitel

Kursformen

Zertifikat

Informationen

Kostenloser E-Learning Kurs – Was ist HACCP

kostenlos

1

Ausbildung Hygienemanagement & GHP Gute Hygienepraxis

zum Kurs

2

Schulung HACCP und Risikomanagement

zum Kurs

3

HACCP Beauftragter Schulung – Hygienebeauftragter Lebensmittel & HACCP Teamleiter

zum Kurs

Kostenloser Gesamtkatalog der VOREST AG zum Download

Download

Physikalische und chemische Kontaminationen

Physikalische Gefahren könnten zum Beispiel durch Kontaminationen mit Glas, Kunststoff, Metall, Holz oder ähnlichen Fremdkörpern entstehen. Hierzu muss Ihr Unternehmen im Rahmen einer Risikoanalyse die Wahrscheinlichkeit bewerten, mit der eine Kontamination eintreten könnte. Entsprechend des zu erwartenden Risikos sollen Verfahren eingeführt werden, die eine Kontamination verhindern sollen. Hierfür werden klare schriftliche Anweisungen an die Mitarbeiter (z.B. Arbeitsanweisungen)verlangt. Dies gilt insbesondere für den Fall des Glasbruchs oder des Bruchs von harten Kunststoffen. Ebenso sollen Reinigungsverfahren vorgegeben werden, die bei möglichen Verunreinigungen mit Fremdkörpern (z.B. bei Glasbruch) eingesetzt werden. Als Beispiele für eine chemische Kontamination werden Öle oder Druckfarben genannt. Auch hier sollen Verfahren zum Umgang mit chemischen Stoffen festgelegt sowie durch geschultes Personal umgesetzt werden.

Was sind notwendige Präventivprogramme zu Allergenen?

Die Verwendung oder mögliche Kontaminationen von Allergenen muss  Ihr Unternehmen bzw. der verantwortliche Person im Rahmen des Managementsystems regeln. Dazu soll ein Unternehmen zunächst einmal bestimmen, welche Allergene zum Einsatz kommen. Um Kreuzkontaminationen zu vermeiden, sollen Lebensmittelbetriebe dann Verfahren zur Vorbeugung ausarbeiten. Dazu können verschiedene Maßnahmen notwendig werden:

• Garantie der Lieferanten zu Allergenen in Rohmaterialien und Zutaten (z.B. in Spezifikationen)
• Räumlichkeiten frei halten von Allergenen bzw. Raumtrennung
• Strenge Maßnahmen zur Verringerung der Kreuzkontamination, wie z.B. „unterschiedliche Produktionslinien, Behälter und Lagervorrichtungen, eine spezifische Arbeitsmethode, Sensibilisierung der Arbeitskräfte und Einhaltung der Hygienevorschriften bei der Rückkehr an den Arbeitsplatz nach den Essenspausen“
• Überprüfung der Produktionsprozesse

Achtung: Viele Unternehmen entscheiden sich zu einer Spurenkennzeichnung bestimmter Allergene, falls eine Kontamination nicht vollständig ausgeschlossen werden kann. Diese befreit Sie aber nicht von der Umsetzung von Präventionsmaßnahmen!

Präventivprogramme im HACCP System zum Umgang mit Abfällen

Um in Bezug auf Abfälle ein sicheres Verfahren einzuführen, sollen Sie zunächst die Abfälle grundsätzlich nach ihrer Art trennen:

• tierische Nebenerzeugnisse
• verdorbene Lebensmittel
• chemische Abfälle
• überflüssiges/gebrauchtes Verpackungsmaterial

Entsprechend sollen Sie dann ein Verfahren einführen, welches regelt, wie Abfälle zu sammeln, zu lagern und zu entsorgen sind. Für dieses Verfahren sollen Verantwortlichkeiten festgelegt werden.

Kontrolle von Wasser und Luft

Schon in der Europäischen Hygieneverordnung VO (EG) Nr. 852/2004 wird vorgegeben, dass ausreichend Wasser in Trinkwasserqualität (siehe auch Trinkwasser-VO, TrinkwV 2001), zur Verfügung stehen muss. Dabei muss eine klare Trennung von Brauchwasser und Trinkwasser stattfinden. Auch aufbereitetes Wasser, Dampf oder Eis muss entsprechende Trinkwasserqualität aufweisen. Darüber hinaus fordert die Leitlinie, dass jeder Betrieb regelmäßige mikrobiologische und chemische Untersuchungen des verwendeten Wassers durchführen lässt, wenn das Wasser mit Lebensmitteln in Berührung kommen kann. Ausnahme ist Wasser, das aus der öffentlichen Trinkwasserversorgung stammt.

In der Herstellung von Lebensmitteln tierischen Ursprungs sowie zum Waschen von Obst und Gemüse wird ausdrücklich die Verwendung von Trinkwasser empfohlen. Die Bildung von Kondenswasser im Betrieb soll grundsätzlich vermieden werden. Außerdem wird zum Thema Luft vorgegeben, dass Lebensmittelbetriebe ihre Lüftungssysteme sauber halten müssen. Diese sollten Unternehmen regelmäßig nach einem Hygieneplan reinigen. In High-Care-Bereichen (Hygienezonen) ist die Luft zu kontrollieren sowie ein positives Luftdrucksystem zu verwenden. Das heißt, dass im Hygienebereich ein höherer Luftdruck herrscht als in den angrenzenden Bereichen. Dieses Luftdruckgefälle muss das Unternehmen dann auch regelmäßig überprüfen.

Wie sehen notwendige Präventivprogramme zur Personalhygiene aus?

Unter diesem Punkt wird nicht nur die Hygiene der Mitarbeiter sondern auch deren Gesundheitsstatus betrachtet. Folgende Maßnahmen werden vorgegeben:

• Aufklärung der Mitarbeiter über „Gefahren durch gastrointestinale Infektionen, Hepatitis und Wunden“
• Erforderlichenfalls Verbot zum Umgang mit Lebensmitteln bei infektiösen Krankheiten
• Tragen von Schutzausrüstungen (z.B. Mundschutz)
• Meldung von Gesundheitsproblemen an Betriebsleiter mit besonderem Augenmerk auf Zeitarbeitskräften
• Tragen von geeigneten Handschuhen bei Handhabung verzehrfertiger Produkte
• Regelmäßiges Wechseln der Handschuhe
• Händewaschen und -desinfektion vor Anziehen und nach Ausziehen der Handschuhe
• Regelmäßiges Händewaschen und desinfizieren vor Arbeitsbeginn, nach Toilettenbesuch, nach Pausen, nach Umgang mit Abfällen, nach Husten oder Niesen und nach Handhabung unreiner bzw. roher Lebensmittel
• Haarbedeckung und Bartschutz
• Geeignete Kleidung mit hohem Sauberkeitsgrad, möglichst wenig Taschen
• Verbot von Schmuck und Uhren
• Abgetrennte, saubere Bereiche für Essen und Trinken bzw. Rauchen der Mitarbeiter
• Leicht zugängliche Erste-Hilfe-Ausrüstungen

Darüber hinaus sollten Sie die Anzahl der Besucher minimieren. Wenn Besucher zugelassen sind, sollen diese geeignete, vom Unternehmen zur Verfügung gestellte Schutzkleidung tragen.

HACCP Präventivprogramme zum Rohmaterial

Eine Werbung für ein Lebensmittel besagt: „Das Gute daran ist das Gute darin.“ In diesem Sinne sollen natürlich alle Rohmaterialien, Zutaten aber auch Zusatzstoffe sicher sein für die Herstellung sicherer Lebensmittel. Auch Verarbeitungshilfsstoffe, Verpackungsmaterial sowie Lebensmittelkontaktmaterialien sollen mit einbezogen werden. Mit den Lieferanten sollten Sie Spezifikationen vereinbaren, die u. A. die mikrobiologischen Grenzen für die Produkte festlegen. Darüber hinaus sollen Hygienegarantien vom Lieferanten abgegeben werden und /oder ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem vorhanden sein. Die Präventivprogramme und das HACCP-System Hazard Analysis Critical Control Points) des Lieferanten sollen hierin inbegriffen sein. Prüfen Sie die Zuverlässigkeit des Lieferanten soll durch folgende Kriterien:

• gleichbleibende Qualität der gelieferten Waren
• Einhaltung der vereinbarten Lieferfrist
• Korrektheit der Angaben auf der Sendung
• ausreichende Haltbarkeit oder Frische
• Verwendung sauberer Transportmittel mit geeigneter Ausstattung
• Hygienebewusstsein des Fahrers sowie anderer Mitarbeiter, die mit Lebensmitteln umgehen und diese transportieren
• korrekte Temperatur während des Transports
• ggf. vorherige Beladung des Fahrzeugs
• geeignetes Reinigungsverfahren des Fahrzeugs
• langfristige Zufriedenheit usw.

Bei der Belieferung mit Waren bewerten Sie grundsätzlich die Wahrscheinlichkeit einer Kreuzkontamination. Bei der Lagerung von Materialien soll das FIFO- („first in, first out“) bzw. das FEFO-Prinzip („first expired, first out“) eingehalten werden. Das heißt, dass Sie entweder die Ware bzw. die Charge des zuerst gelieferten Produkts zuerst verwenden oder dass Sie die Ware zuerst verarbeiten, deren Mindesthaltbarkeitsdatum zuerst abläuft. Bei der Lagerung müssen alle vom Lieferanten angegebenen Vorgaben (z.B. Lagertemperatur) durchgängig eingehalten werden. Im Lager muss es grundsätzlich möglich sein, die Ware „in Augenschein“ zu nehmen. Das bedeutet, dass die Produkte weder auf dem Boden noch direkt an.