PRP – HACCP Präventivprogramm

Diese Anforderungen an Hygienemaßnahmen sollten Sie kennen

Spricht man von einem HACCP System, fallen häufig auch die Begriffe PRP oder Präventivprogramm. Man kann also darauf schließen, dass diese PRPs im Rahmen des HACCP Konzepts eine zentrale Rolle spielen. Unterstützt wird diese Vermutung durch die Tatsache, dass in einer von der EU-Kommission veröffentlichten Bekanntmachung wurden Leitlinien veröffentlicht, die im Anhang I speziell auf die Umsetzung und Darstellung von Präventivprogrammen oder auch Basishygienemaßnahmen eingeht. Während man vorher die Hygienemaßnahmen bestenfalls entsprechend der Ergebnisse der HACCP Gefahrenanalyse umgesetzt und überwacht hat, sollen nun die PRPs ganzheitlich betrachtet, geplant und vor allem auch dokumentiert werden. Ein für viele Unternehmen neuer Ansatz ist die Validierung der PRPs. Was das im Einzelnen bedeutet und was Sie bei der Festlegung vom HACCP Präventivprogramm beachten müssen, zeigen wir Ihnen auf dieser Seite.

PRP – Was versteht man unter einem Präventivprogramm?

Das Kürzel PRPs leitet sich aus dem Englischen „prerequisite programs“ ab und bedeutet Präventivprogramme. Hier sind alle Programme bzw. Hygienemaßnahmen eines Unternehmens, das mit Lebensmitteln umgeht, gemeint, die die Sicherheit der Lebensmittel gewährleisten. Zusammengefasst werden diese unter den Stichworten GHP (good hygiene practice, Gute Hygienepraxis) und GMP (good manufacturing practice, Gute Herstellpraxis). Die Leitlinie der EU definiert PRPs so:

„Maßnahmen zur Schaffung einer geeigneten Umgebung zur Gewährleistung sicherer Lebensmittel: Maßnahmen, die sich auf Tauglichkeit und Sicherheit der Lebensmittel auswirken“.

Der Begriff PRP umfasst alle Hygienemaßnahmen, die ein Unternehmen umsetzt. Dabei ist anzumerken, dass man unter Hygiene nicht nur mikrobiologische Sicherheit und Sauberkeit versteht.  Die Europäische Hygiene-Verordnung VO (EG) 852/2004 definiert im Artikel 2, was unter Hygiene zu verstehen ist: „Lebensmittelhygiene (sind) die Maßnahmen und Vorkehrungen, die notwendig sind, um Gefahren unter Kontrolle zu bringen und zu gewährleisten, dass ein Lebensmittel unter Berücksichtigung seines Verwendungszwecks für den menschlichen Verzehr tauglich ist“. Das heißt, auch Allergen- oder Fremdkörpermanagement, Schädlingsprävention und andere Maßnahmen fallen unter das Stichwort „Hygiene“.

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Wie sollen wir nun das HACCP Präventivprogramm planen und umsetzen?

PRPs (Hygieneprogramme) sollen auf allen Stufen der Lebensmittelherstellung und -behandlung umgesetzt werden. Dies gilt auch für die Primärproduktion. Hierfür ist schon 2012 ein „Leitfaden für die Durchführung einzelner  Bestimmungen der Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene“ herausgegeben worden. Auf dieser Seite gehen wir hauptsächlich darauf ein, was lebensmittelverarbeitende oder -herstellende  Betriebe umsetzen sollen. Alle Präventivmaßnahmen sollen im Rahmen von Programmen festgelegt, dokumentiert, umgesetzt und überprüft werden. Dabei sind PRPs so definiert, dass sie nicht spezifisch zur Abwendung einzelner Gefahren eingesetzt werden, sondern allgemeine Maßnahmen zur Sicherheit der Produkte darstellen. Zu erläutern ist dies am Beispiel „Mitarbeiterschulungen“. Diese werden vorbeugend eingesetzt, damit alle Mitarbeiter die notwendigen Regeln und Verhaltensweisen kennen.

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Was soll bei jedem PRP festgelegt bzw. als Vorgabe dokumentiert werden?

Die Leitlinie fordert die Festlegung der Monitoringmaßnahmen, der Verifizierung und Validierung sowie der Korrekturmaßnahmen oder Korrekturen. Sinnvoll ist die Vorgabedokumentation für jeden PRP mit folgender Gliederung:

  • Thema
  • Verantwortung
  • Ziel und Zweck
  • Gefährdungen
  • Risikobewertung
  • Maßnahmen
  • CCPs, CPs bzw. oPRPs (operative PRPs)
  • Monitoring (Überprüfung kritischer Parameter)
  • Verifizierung (Kontrollen, Prüfungen)
  • Korrekturmaßnahmen (Maßnahmen, wenn Abweichungen festgestellt wurden)
  • Validierungsvorgaben
  • Mitgeltende Unterlagen, Formblätter
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Welche Grundlagen sind bei der Festlegung vom HACCP Präventivprogramm PRP  zu berücksichtigen?

Die PRPs sollen auf der Basis folgender Daten festgelegt werden:

  • Erfahrungswerte
  • Referenzunterlagen (z. B. Leitlinien, wissenschaftliche Veröffentlichungen)
  • Gefahr bzw. Gefahrenanalyse (des HACCP-Systems).

Wenn Sie sich also ein Kriterium für ein PRP vornehmen, z. B. Glasmanagement, führen Sie zunächst die Gefahrenanalyse im Rahmen des HACCP-Systems durch. Dabei finden Sie heraus, an welchen Stellen Ihres Unternehmens Sie grundsätzlich Gefahren der Verunreinigung von Produkten mit Glas haben könnten. Sie bewerten die Höhe Ihres Risikos (Risiko = Auftretenswahrscheinlichkeit x Schwere) und finden damit die Punkte heraus, an denen es ein erhöhtes Risiko gibt. In die Risikobewertung fließen natürlich auch Ihre Erfahrungswerte mit ein. Wie häufig ist es zum Beispiel vorgekommen, dass es an einer bestimmten Stelle zu Glasbruch kam? Oder gab es in der Vergangenheit Reklamationen oder gar Rückrufe zum Thema Glas? Außerdem sollte man sich immer auch informieren, ob es zum betrachteten Thema wissenschaftliche Ausarbeitungen gibt, die man zur Bewertung der schwere oder der Auftretenswahrscheinlichkeit heranziehen sollte. Wichtig ist es dabei, dass Sie die Fundstellen, auf deren Basis Sie eine Entscheidung getroffen haben, in einem Audit, in einer Lebensmittelüberwachung oder gar in einem Produkthaftungsfall verfügbar haben. Es ist also sinnvoll, alle Dokumente zu wissenschaftlichen Grundlagen zu archivieren und im Bedarfsfall zur Verfügung zu halten.

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Festlegung von Verantwortlichkeiten

Verantwortlich für die wirksame Festlegung und Realisierung der PRPs ist der „Lebensmittelunternehmer“, also derjenige, der ein Unternehmen in der Lebensmittelbearbeitung, -behandlung oder -herstellung verantwortet. Er soll für die einzelnen Präventivprogramme, die zuständige Personen festlegen. Neu für viele Betriebe ist die Forderung der Leitlinie, dass die „zuständigen Personen“ festgelegt werden sollen. Das heißt konkret, dass für jeden PRP eine Person benannt wird, die diesen zu verantworten und zu steuern hat.  In vielen Unternehmen, die ein prozessorientiertes Managementsystem aufgebaut haben (z. B. nach ISO 9001:2015), ist der Begriff „Processowner“, also Prozessverantwortlicher, bekannt. Ähnlich wird hier die Zuständigkeit  des „PRP-Owners“, des PRP-Verantwortlichen, festgelegt und definiert. Ebenso sollen für alle Tätigkeiten innerhalb des PRPs die Zuständigkeiten festgelegt werden. Dies gilt natürlich auch für Monitoring, Verifizierung und Validierung  bzw. für die Korrekturmaßnahmen.

Welche Präventivprogramme sollten berücksichtigt werden?

Die Leitlinie gibt Beispiele dafür, welche Präventivmaßnahmen eingerichtet werden sollen. Die Festlegungen für diese PRPs sollen für die Art der Tätigkeiten und die Größe des Unternehmens angemessen eingerichtet werden. Die Leitlinie sagt ausdrücklich, dass die Liste der PRPs nicht erschöpfend ist. Es müssen für jeden Betrieb die rechtlichen Anforderungen geprüft werden und die jeweilige Gefahrenanalyse herangezogen werden. Es kann auch möglich sein, dass einzelne PRPs für bestimmte Betriebe nicht relevant sind (z. B. Allergenmanagement, wenn keine Allergene verarbeitet werden). Leitfäden für einzelne Branchen oder Lebensmittelgruppen können im Internet eingesehen werden. Die folgenden PRPs werden als Beispiele genannt:

  • Infrastruktur (Gebäude, technische Anlagen und Ausrüstungen)
  • Reinigung und Desinfektion
  • Schädlingskontrolle und -bekämpfung
  • Technische Wartung und Kalibrierung
  • Physikalische und chemische Kontamination aus der Produktumgebung
  • Allergene
  • Umgang mit Abfällen
  • Kontrolle von Wasser und Luft
  • Personal (Hygiene und Gesundheitsstatus)
  • Rohmaterialien (Lieferantenwahl, Spezifikationen)
  • Temperaturüberwachung in der Lagerumgebung
  • Arbeitsmethodik

Einzelne PRPs können natürlich auch detaillierter aufgeschlüsselt werden. So können Sie anstelle von „Physikalische und chemische Kontamination aus der Produktumgebung“ auch einzelne PRPs festlegen, zum Beispiel zu Glas-, Metallmanagement, sonstige Fremdmaterialien oder Vermeidung chemischer Kontaminationen.

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Was ist der Unterschied zwischen Monitoring, Verifizierung und Validierung?

Eine Unterscheidung dieser Begriffe ist für viele Verantwortliche in den Unternehmen oftmals schwer nachzuvollziehen. Die Leitlinie gibt im Anhang II dazu Definitionen:

Monitoring
„(ist die) laufende Erfassung von Informationen (in Echtzeit) auf der Stufe, auf der die Kontrollmaßnahme durchgeführt wird, z. B. fortlaufendes oder periodisches Monitoring der Lagertemperatur.“

Verifizierung
„regelmäßig ausgeführte Tätigkeit zum Nachweis, dass das gewünschte Ergebnis tatsächlich erzielt wurde, z. B. Beprobung und Untersuchung der Lebensmittel zur Überprüfung dahingehend, dass die zu beherrschende Gefahr infolge der Kühlung bei einer bestimmten Temperatur unter dem akzeptablen Schwellenwert bleibt.“

Hier könnte es sich bspw. um mikrobiologische Kontrollen im Rahmen der Lagerdauer handeln, die nachweisen, dass die Lagerbedingungen nicht zu einer Erhöhung des Keimgehaltes oder spezieller Mikroorganismen führen. Auch eine Untersuchung der Produkte beim Ablauf des Mindesthaltbarkeitsdatums auf Verkehrsfähigkeit (z. B. Sensorik, Mikrobiologie) bei definierten Lagertemperaturen könnte eine Verifizierung sein.

Validierung
„Nachweis vor Beginn (oder Anpassung) eines Prozesses dahingehend, dass die in Betracht gezogenen Kontrollmaßnahmen (PRPs, oPRPs oder CCPs) bei korrekter Anwendung wirksam sind und die menschliche Gesundheit schützen, z. B. Nachweis, dass die zu beherrschende Gefahr bei Einhaltung des vorgeschlagenen Grenzwertes für die Lagertemperatur kein inakzeptables Maß annimmt.“

Eine Validierung soll also immer vor Einführung oder Änderung eines Prozesses bzw. PRPs durchgeführt werden. Da in der Regel die PRPs nicht ganz neu eingeführt werden, sollte man einmalig zur Einführung der Dokumentation der PRPs eine Validierung vornehmen. Und dann sollte bei jeder Änderung eine erneute Validierung vorgenommen werden. Diese Änderungen können sein:

  • Änderungen in Technologie oder Technik
  • neue Produkte
  • neue Verfahren
  • neue bauliche Voraussetzungen
  • geänderte gesetzliche Vorgaben
  • neue Kundenanforderungen
  • neue (wissenschaftliche) Erkenntnisse über Gefahren
  • neuartige Reklamationen
  • Hinweise aus den Medien zu möglichen Gefahren
  • Hinweise durch Produktrückrufe oder Europäisches Schnellwarnsystem

Infrastruktur eines HACCP PRP

Unter Infrastruktur wird in diesem Zusammenhang alles verstanden, was die Gestaltung der Gebäude, der technischen Anlagen oder aller Ausrüstungen betrifft.

Entscheidungsbaum Risikozonen - BRC Global standard for food safetyUmgebung:
Hier soll zunächst einmal eine Bewertung des Risikos vorgenommen werden, das möglicherweise aus der Umgebung oder dem Umfeld des Betriebes ausgeht. ‎Diese Bewertung muss im Falle eines zertifizierten Managementsystems, z. B. nach IFS Food, schriftlich dargestellt werden. Als Beispiele für die Bewertung ‎werden Faktoren genannt wie „potenzielle Kontaminationsquellen, Wasserversorgung, Abwasserbeseitigung, Stromversorgung, Erreichbarkeit für ‎Transportfahrzeuge, klimatische Bedingungen, Möglichkeit von Überschwemmungen usw.“ Es müssen geeignete Maßnahmen umgesetzt werden, um das ‎festgestellte Risiko zu minimieren.

Hygienezonen:
Die Notwendigkeit für die Installierung von sogenannten Hygienezonen soll ermittelt werden. Die Leitlinie unterscheidet hier zwischen unreinen (low care) und reinen Bereichen (high care). Diese sollen streng voneinander getrennt sein. Zum einen ist eine physische Trennung (abgetrennte Räume, Wände) möglich. Es wäre aber auch möglich, die Abläufe zeitlich voneinander zu trennen, wenn zum Beispiel die unreinen und reinen Tätigkeiten nacheinander stattfinden, aber durch eine Reinigung die sichere Handhabung der reinen Tätigkeiten gewährleistet wird. Eine Definition von reinen und unreinen Tätigkeiten wird in der Leitlinie nicht gegeben. Man könnte hier die Definition des BRC übernehmen.

Wände, Böden, Decken:
Hier wiederholt die Leitlinie teilweise die Forderungen des Anhang II der Europäischen Hygieneverordnung VO(EG) 852/2004. Die verwendeten Materialien sollen wasserdicht, wasserabstoßend, abwaschbar und rutschfest sein. Außerdem müssen die Oberflächen intakt sein und dürfen keine Spalten, Rillen oder Löcher aufweisen.

Türen:
Wenn die Möglichkeit einer Produktkontamination gegeben ist, sollen Türen und Tore selbstöffnend und -schließend sein. Ansonsten gelten die gleichen Anforderungen wie für Wände: glatte, wasserabstoßende Oberflächen.

Beleuchtung:
Es muss eine ausreichende Beleuchtung gewährleistet sein, sodass jeder Mitarbeiter ausreichende Sicht hat, um ggf. Abweichungen an Produkten und Prozessen zu erkennen und die notwendigen Arbeiten auszuführen. Die Beleuchtungsmittel sollen leicht zu reinigen sein (müssen also auch in Reinigungsplänen enthalten sein). Eine Kontamination der Lebensmittel für den Fall des Bruchs von Leuchtmitteln soll vermieden werden. Das heißt, diese müssen geschützt (Splitterschutz) oder abgedeckt sein.

Lagertrennung:
Für Rohmaterial, Lebensmittelbehälter und Verpackungsmaterial soll es ausreichende Lagervorrichtungen geben. Dabei sollen die Materialien in voneinander getrennten Räumen gelagert werden, sofern es zu einer gegenseitigen Kontamination kommen kann. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn es sich um Chemikalien, giftige Stoffe (Reinigungsmittel, Pestizide o. Ä.) handelt.

Umkleideräume:
Für das Personal müssen ausreichend ausgestattete Umkleideräume zur Verfügung stehen. Eine Forderung ist auch, dass diese von Speise- und Raucherbereichen getrennt sein sollen. Für einige kleinere Unternehmen stellt dies durchaus eine Herausforderung dar. Grundsätzlich sollen Umkleidebereiche sauber und aufgeräumt gehalten werden (Reinigungsplan). Die Ausstattung der Umkleideräume soll gewährleisten, dass Straßenkleidung, saubere Arbeitskleidung und getragene Arbeitskleidung voneinander getrennt werden können. In den meisten Unternehmen wird dies durch zweigeteilte Spinde und spezielle Fächer für frisch gereinigte Arbeitskleidung realisiert.

Toilettenräume:
Aus den Toilettenräumen sollte es nicht direkt (ohne Zwischenräume/ Schleusen) in die Hygienebereiche gehen. Die Toilettenspülung sollte mit Fußoder Armpedal zu betätigen sein. Im Bereich der Toilette sollten Hinweise zum Händewaschen vorhanden sein.

Handwaschvorrichtungen:
Zwischen Toiletten, Umkleidebereichen und Lebensmittelbereichen sollen bequem erreichbare Handwaschvorrichtungen vorhanden sein, die mit Seife, Desinfektionsmitteln und Einmalhandtüchern ausgestattet sind. Berührungsfreie Armaturen werden als wünschenswert angegeben. Warmluftgebläse sollen nur dann in Betrieb sein, wenn sich keine Lebensmittel in der Nähe befinden.

Technische Anlagen und Ausrüstungen:
Alle Anlagen, Ausrüstungen und Messvorrichtungen sollen für den Kontakt mit Lebensmitteln geeignet und sauber sein. Hier werden keine näheren Spezifikationen von Materialien vorgegeben. Dies muss im Einzelfall belegt werden, zum Beispiel durch sogenannte Konformitätserklärungen oder technische Spezifikationen.

Kreuzkontamination:
Es sollen alle notwendigen Maßnahmen ergriffen werden, damit es nicht zu Kreuzkontaminationen der Lebensmittel kommen kann. In der Leitlinie werden hierfür einige Beispiel gegeben: Umgebung, z. B. herabtropfendes Kondenswasser

• Ausrüstung, z. B. Vermeidung von Produktanhäufungen in Schneidevorrichtungen
• Rohmaterial, z. B. getrennte Ausrüstungen für verschiedene Rohmaterialien wie Schneidebretter, Messer, Geschirr. Auch Reinigungsgänge zwischen den
Arbeiten sind möglich.

Messvorrichtungen:
Für das Monitoring kritischer Parameter sollen ausreichende Messvorrichtungen zur Verfügung stehen, z. B. Thermometer.

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