HACCP Gefahrenanalyse und HACCP Risikoanalyse

Auf dieser Seite erfahren Sie alles wichtige zur HACCP Gefahrenanalyse im Rahmen der HACCP Risikoanalyse . Ihnen werden die Einsatzbereiche sowie die Vorgehensweise für die Erstellung dieser Risikoanalyse vorgestellt. Mithilfe der HACCP Gefahrenanalyse können Sie die möglichen Chemischen Gefahren, Biologischen Gefahren und auch die eventuellen Physikalischen Gefahren ermitteln und den entsprechenden Prozessen direkt zuordnen. Die Analyse der Gefahren wird anhand der Fließdiagramme und der Produktbeschreibung vom Hazard Analysis and Critical Control Point-Team einerseits für verwendete Roh- und Hilfsstoffe und Verpackungsmaterialien, andererseits für die verschiedenen Produktionsschritte durchgeführt. Gemäß Lebensmittel- und Gebrauchsgegenständeverordnung (LGV) Art 51 ist, wer Lebensmittel herstellt, verarbeitet, behandelt, lagert, transportiert oder abgibt verpflichtet, über ein Konzept „Gefahren-, Risikoanalyse und kritische Lenkungspunkte“ zu verfügen. Wurden kritische Punkte ermitteln, müssen für diese Maßnahmen zur Verringerung der ermittelten Risiken und zur Überwachung der kritischen Punkte getroffen werden. Die auf dieser Seite vorgestellt Prozessbeschreibung zur Erstellung einer HACCP Gefahrenanalyse hilft Ihnen, den Einsatz und die Durchführung von HACCP im Unternehmen zu regeln. Durch die Anwendung des Hazard Analysis and Critical Control Point-Konzeptes nach dem Codex Alimentarius werden mögliche Risiken, die sich auf den Endverbraucher gesundheitsschädigend auswirken können, aufgedeckt und durch gezielte präventive Maßnahmen beherrscht.

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Anwendungsbereiche der HACCP Gefahrenanalyse – HACCP Risikoanalyse

In diesem Absatz wird Ihnen gezeigt, in welchen Bereichen eine solche Analyse durchgeführt wird. Erfahren Sie, was bei der Rohwaren Annahme bewertet wird und wie bei der Analyse der Gefahren einzelner Produktionsschritte vorzugehen ist.

HACCP Gefahrenanalyse der verwendeten Roh- und Hilfsstoffe und Verpackungsmaterialien
Im Rahmen des Produktionsschrittes „Rohwaren Annahme“ werden alle verwendeten Rohstoffe, Hilfsstoffe und Verpackungsmaterialien in direktem Kontakt mit dem Endprodukt beurteilt. Als Rohstoffe zählen auch Wasser, das entweder als Zutat verwendet wird, oder zur Reinigung der Anlagen eingesetzt wird.

Ferner sind Gase (z.B. bei Verpackung unter modifizierter Atmosphäre) und Rework auch als Rohstoffe zu bewerten. Hierbei ist es wichtig spezifische Lagerbedingungen für die Rohwaren mitzubeachten, da bei Nichteinhaltung der Lagerbedingungen Gefahren auftreten können

HACCP Gefahrenanalyse der Prozessschritte
Ausgehend vom Fließdiagramm werden alle Produktionsschritte (beginnend mit der „Warenannahme“) in ein Formblatt eingetragen und geprüft, welche möglichen Gefahren auftreten können und wie diese kontrolliert werden.

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Einteilung der Gefahrenkategorien – HACCP Gefahrenanalyse

Bei der HACCP Gefahrenanalyse im Rahmen der HACCP Risikoanalyse werden Gefahren, die bei den einzelnen Produktionsschritten ein potenzielles Risiko darstellen ermittelt. Die Gefahren lassen sich dabei in verschieden Kategorien einteilen. Lesen Sie gleich weiter und lernen Sie die Gefahrenkategorien kennen. Sie erhalten gleichzeitig eine Beschreibung der einzelnen Gefahrenkategorien sowie Beispiele, die unter die jeweilige Kategorie fallen. So fällt es Ihnen bei der Durchführung einfacher, die Gefahren zuzuordnen. Bei der Identifikation der Gefahren erfolgt die Einteilung der Gefahren in:

Kategorie
Beschreibung
Beispiele
Chemische Gefahren

Unerwünschte chemische Bestandteile, die von der Natur her oder als Folge von Umweltverschmutzungen oder der Anwendung von Hilfsstoffen in den Rohstoffen vorhanden sind oder das Produkt während der Produktion bzw. des Transports verseuchen.Allergene, Rückstände von Pestiziden, Schwermetallen, Umweltverschmutzungen, Mykotoxine, Aflatoxine, Toxine, Polychlorbiphenyle, Dioxinen, Reinigungs- oder Schmiermitteln, Mineralölen, Hilfsstoffen aus der Produktion, biologischen Abbauprodukten, Mineralien, Säureresten u.ä.
(Mikro-) biologische Gefahren

Unerwünschte Mikroorganismen, von diesen produzierte Toxine und Träger von Tierkrankheiten, die in das Produkt gelangen oder darin entstehen können. Es wird zwischen vegetativen, toxigenen (toxinbildenden) und Sporen bildenden Mikroorganismen unterschieden.Salmonella, Enterobacteriaceae, Pilze und Hefen (als Indikatororganismen), Säugetiermehl (als BSE-Träger) u.ä.
Physikalische Gefahren

Fremdbestandteile, die in den Rohstoffen vorhanden sein können oder während der Lagerung, der Produktion und des Transports in das Produkt gelangen können, und die eine Gefahr für das Tier bedeuten können.Glas, Kunststoffe, Metallteile, Steine, Knochen, Reste von Verpackungsmaterialien, Asbest usw.

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Erstellung einer Liste der potenziellen Gefahren – HACCP Gefahrenanalyse

Um mit Ihrer HACCP Risikoanalyse fortzufahren, ermitteln Sie in einem nächsten Schritt potentielle Gefahren und ordnen diese den zuvor genannten Gefahrenkategorien zu. Eine Einteilung potenzieller Gefahren könnte wie folgt aussehen:

Biologische Gefahren
• Mikroorganismen (MO)
• Parasiten
• tierische Schädlinge
• Abfälle & Abwasser
• menschliche & tierische Ausscheidungen
• Prionen

Anthropogene Gefahren – Gefahren durch den Menschen
• Mangelnde Motivation
• Mangelnde Qualifikation
• Mangelnde Absicht
• Überlastung der Mitarbeiter

Physikalische Gefahren
• Fremdkörper - z.B, Metall-, Glas- oder Holzsplitter,  sonstige Fremdkörper (z.B. Schreibutensilien, Werkzeuge, Pflaster, Schmuckteile), Staub und
    Schmutz, Witterungseinflüsse
• Verfahrensfehler - z.B. Programmverwechslung, Maschineneinstellung

Chemische Gefahren
• Allergene
• Stoffwechselprodukte von MO - z.B. Toxine, Mykotoxine,  Aflatoxine
• Rückstände - z.B. Tierarzneimittel, Pflanzenschutzmittel, Reinigungs- & Desinfektionsmittel
• Kontaminaten - z.B. Schwermetalle, Radionukleotide
• Zusatzstoffe – z.B. Nitrat, Nitrit, Rauch 

Im Rahmen der HACCP Risikoanalyse hat das Hazard Analysis and Critical Control Point-Team alle potenziellen Gefahren aufzuzählen, die auf den einzelnen Stufen und Schritten Rohwareneingang, Lagerung, Produktion, Abpacken, transportvorbereitende Maßnahmen, Reinigung, Produktentwicklung so wie bei den einzelnen Rohstoffen, Hilfsstoffen, Verpackungsmitteln in direktem Produktkontakt zu erwarten sind. Die angemessene Systematik besteht darin, sich für jeden Prozess folgende Frage zu stellen: “Ist es möglich, dass bei diesem Prozess Gefahren für den Verbraucher entstehen?” Die so in den einzelnen Prozessschritten identifizierten Gefahren werden in den Hazard Analysis and Critical Control Point-Plan (siehe unten) eingetragen.

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Definition von Kontrollmechanismen – HACCP Gefahrenanalyse

Nach der Benennung der Gefahren werden die Kontrollmechanismen definiert. Ausgehend von der festgestellten Gefahr werden entsprechende Lenkungsmaßnahmen festgelegt.

Für biologische Gefahren lassen sich unter anderem die folgenden Kontrollmechanismen beschreiben:
• Kühlen
• Gefrieren
• Erhitzen
• Trocknen
• Fermentation
• Ansäuerung

Um physikalisch Gefahren zu lenken, können beispielsweise die folgenden Mittel eingesetzt werden:
• Siebe
• Magneten
• Metalldetektoren
• Röntgengeräte

Lenkungsmaßnahmen für chemische Gefahren können beispielsweise sein:
• Festlegung von Produktionsabfolgen, um Allergenkreuzkontamination zu vermeiden
• Definition einer speziellen Reinigung, um Allergenkreuzkontamination zu vermeiden
• Festlegung maximaler Erhitzungstemperaturen, um die Acrylamid Belastung niedrig zu halten
• Bestimmung des Gehalts an Pestiziden,Antibiotika oder ähnlichem in den eingesetzten Rohstoffen
• Auswahl der eingesetzten Rohstoffe, um den Einsatz unnötiger Allergene zu minimieren
• Festlegung von Wegen in der Produktion, um Allergenkreuzkontamination zu vermeiden

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Festlegung kritischer Kontrollpunkte – CCP – HACCP Gefahrenanalyse

Ausgehend von den während der HACCP Gefahrenanalyse und der HACCP Risikoanalyse festgestellten Gefahren und Kontrollmechanismen, wird beurteilt, welcher Punkt als kritischer Kontrollpunkt (CCP) zu handhaben ist bzw. welche Gefahren durch unterstützende Programme abgedeckt sind. Um festzustellen, wo ein CCP angebracht ist, sollte der folgende Entscheidungsbaum (auf Basis des Codex Alimentarius) verwendet werden.

Der Entscheidungsbaum ist eine der wichtigsten und am häufigsten in der Lebensmittelwirtschaft angewendeten Methoden der Gefahrenanalyse. Hat man zunächst ein Produktions-Fließbild erstellt, so betrachtet man jeden einzelnen Punkt des Fließbildes im Hinblick darauf, welche Gefahren hier entstehen können bzw. vorhanden sind. Stellen Sie bei jedem Fließbildpunkt die folgenden Fragen:

Gibt es an diesem Punkt grundsätzlich bereits Maßnahmen, die das Risiko minimieren?
Dieses können zum Beispiel Maßnahmen der Hygienebedingungen sein. Ist dieses nicht der Fall, fragen Sie sich, welche Basismaßnahmen notwendig wären.

Ist dieser Prozessschritt hauptsächlich dazu da, ein Risiko zu eliminieren?
Typische Schritte, wo Sie dies mit „ja“ beantworten müssen, sind Erhitzung oder Kühlung. Solche Prozessschritte sind fast immer CCPs (Kritische Lenkungspunkte). Wenn hier ein Fehler passiert, z. B. die Erhitzungstemperatur wird nicht erreicht, ist die Gefahr gegeben, dass ein Verbraucher geschädigt wird.

Kann es in diesem Prozessschritt zu einer Erhöhung der Gefahr kommen?
Wird dies mit „ja“ beantwortet (Beispiel: Einmischen von rohem Ei in Tiramisumasse), muss die 4. Frage gestellt werden.

Wird das neu entstandene Risiko durch einen weiteren Prozessschritt wieder beseitigt?
Wenn nein, so handelt es sich hier um einen CCP. Wenn ja, so ist dieser Prozessschritt kein CCP, wohl aber der Schritt, in dem dieses Risiko später beseitigt wird.

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Risikobeurteilung Schwere/Ausmaß, Wahrscheinlichkeit

Neben dem Hazard Analysis and Critical Control Point-Entscheidungsbaum wird für die Festlegung der kritischen Kontrollpunkte ein Gefahrenbewertungsmodell verwendet. Um die Wahrscheinlichkeit einzuschätzen, bieten sich folgende Kategorien an:

A Sehr häufig ———–  ——1 x pro Woche
B Häufig —- ———————1 x pro Monat
C Gelegentlich—————- 1 x pro Semester
D Selten——————– —— weniger als 1 x pro Jahr
E Unwahrscheinlich —— –weniger als alle 3 Jahre

In der folgenden Tabelle wird Ihnen gezeigt, welches Ausmaß die jeweilige Schwere Kategorie hat bzw. welche Konsequenzen drohen. Außerdem finden Sie für die entsprechenden Kategorien Beispiele, damit Sie gefundene Risiken einfacher einer Schwere zuordnen können.

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Beschreibung der kritischen Kontrollpunkte – HACCP Gefahrenanalyse

Nachdem in der HACCP Gefahrenanalyse bzw. der HACCP Risikoanalyse festgelegt wurde, welche Punkte im Prozessablauf als CCPs zu betrachten sind, werden diese kritischen Kontrollpunkte nummeriert und genau beschrieben. Die definierten CCPs sind in vorhandene Prüfpläne und Arbeitsanweisungen zu integrieren. Alternativ können auch geeignete neue Prüfpläne und Arbeitsanweisungen erstellt werden. Ein kritischer Kontrollpunkt ist in der gesamten Dokumentation durch das Kürzel „CCP“ sowie seine laufende Nummer kenntlich zu machen. Für jeden CCP müssen folgende Gesichtspunkte beschrieben werden:

Grenzwerte
Für jeden festgelegten CCP müssen genaue Grenzwerte festgelegt werden. Diese Grenzwerte sind definiert durch gesetzliche Vorgaben oder eigene betriebliche Bestimmungen. Zur Überprüfung der festgelegten kritischen Grenzwerte dienen unter anderem:

• Aufzeichnung der Zeit und / oder Temperatur (bei kontinuierlichen Prozessen andauernde Messung erforderlich, bei Batchprozessen kann die Messung am Ende des Prozesses ausreichend sein)
• Messung der pH-Werte
• Überprüfung der Metalldetektoren
• Endproduktkontrollen

Überwachungsmaßnahmen und Überwachungshäufigkeit, Verantwortlichkeiten für die Überwachung
Die Überwachungsmaßnahmen werden genau festgelegt, ebenso wie die Häufigkeit und Verantwortlichkeit für die Überwachung (z.B. Linienführer prüft den pH-Wert pro Batch) und die Dokumentation des Ergebnisses.

Korrekturmaßnahmen
Bei Abweichung von den festgelegten Grenzwerten, müssen unverzüglich Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, so dass eine negative Beeinflussung des Endproduktes ausgeschlossen ist. Auch eine Dokumentation der Korrekturmaßnahmen muss erfolgen. Korrekturmaßnahmen sind ebenfalls zu ergreifen, wenn eine Überwachungsfunktion (z.B. Temperaturschreiber) ausfällt und deshalb keine Kontrolle über den Prozessschritt möglich ist.

Dokumentation und Verifizierung der Überwachungsmaßnahmen
Um sicherzustellen, dass am kritischen Kontrollpunkt keine Fehler auftreten, müssen die Aufzeichnungen der Überwachungsmaßnahmen und Kontrollmaßnahmen regelmäßig überprüft (verifiziert) werden. Dieser Schritt sollte durch einen andern Mitarbeiter erfolgen, damit eine unabhängige Verifizierung sichergestellt ist. In der CCP Beschreibung sollten auch Korrekturmaßnahmen festgelegt sein – für den Fall der Feststellung von Fehlern bei der Überprüfung der Dokumentation.

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