HACCP Hazard Analysis Critical Control Points – alles was Sie darüber wissen müssen!

HACCP steht für Hazard Analysis and Critical Control Point. Übersetzt spricht man von Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte. Auf dieser Seite erfahren Sie, was HACCP genau ist und wie es funktioniert. Es werden Ihnen detailliert die Vorteile und die Grundsätze dieses Lebensmittelsicherheits-Systems beschrieben. Auch Begriffe, welche man im Zusammenhang mit dem Prinzip Hazard Analysis and Critical Control Point kennen sollte, wie den Codex Alimentarius werden genauer beleuchtet. Nachdem Sie diese Seite gelesen haben, verfügen Sie über das wichtigste Grundwissen über diesen Lebensmittelsicherheitsstandard und der Lebensmittelhygiene. HACCP ist die Abkürzung für das englische „Hazard Analysis Critical Control Points“. Es handelt sich übersetzt um eine Gefahrenanalyse, mit der „Kritische Lenkungspunkte“ ermittelt und beherrscht werden sollen. Dabei ist wichtig zu verstehen, dass es sich hierbei nicht um Kontrollen allein handelt, was das Wort „control“ möglicherweise erwarten lässt. Dieses Wort heißt übersetzt so viel wie „lenken“ oder „beherrschen“. Die von Ihnen als kritisch eingestuften Punkte sollen also durch geeignete Maßnahmen beherrscht werden. Ein Risiko für den Verbraucher soll weitestgehend ausgeschlossen werden.

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HACCP im Überblick

Im folgenden erhalten Sie einen Überblick über das Thema Hazard Analysis and Critical Control Point. Sie erfahren, welche Ziele mit dem Prinzip Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte verfolgt und welche Vorteile es Ihrem Unternehmen bietet. Außerdem lernen Sie unter anderem auch die Grundsätze und die Gefahrenanalyse als ein Managementinstrument kennen. Also lesen Sie gleich weiter und erfahren Sie mehr!

 

HACCP Ziele

Das Hauptziel ist die Sicherung der Verbrauchergesundheit! Dies wird dadurch erreicht, dass die möglichen und potenzielle Gefahren in der Lebensmittelproduktion vermieden werden.

Unter Gefahr werden alle unerwünschten Ereignisse in der Entstehung des Lebensmittels verstanden, die eine Gesundheitsgefährdung des Verbrauchers verursachen können. Solche Gefahren drohen besonders an den bestimmten Schlüsselpunkten der Lebensmittelproduktion (CCP). Ein kritischer Lenkungspunkt (CCP) ist ein Punkt im Prozess, an dem eine Gesundheitsgefährdung der Verbraucher des Lebensmittels beseitigt oder auf ein annehmbares Maß reduziert werden kann. An diesem Punkt kann der Prozess gesteuert bzw. gelenkt werden. Maßnahmen an kritischen Lenkungspunkten dienen der Gefahrenbeherrschung. Die CCPs können auch als Qualitätskontrollpunkte dienen – an diesen Punkten greifen Maßnahmen, die der Lenkung & Steuerung des Prozesses im Sinne der Qualitätsbeherrschung dienen.

HACCP Vorteile

Unternehmen, welche das Konzept der Hazard Analysis and Critical Control Points anwenden und sich dem HACCP Kodex unterworfen haben, haben unter anderem folgende Vorteile:

• Gewährleistung von sicheren Lebensmitteln
• Erfüllung rechtlicher Anforderungen *
• Erfüllung von externen Anforderungen
• Verringerung des Verlustes von technischer oder Management- Expertise
• Ersparnis bei den Qualitätskosten und Verbesserung des Systems
• Markenschutz
• Ausbildung der Teammitglieder
• Verringerung von Reibungsverlusten zwischen einzelnen Abteilungen
• Proaktives Management
• leichtere Einführung von Methoden
• bessere Gestaltung von Unternehmenswandel

Grundsätze

Das HACCP-System richtet sich nach den Grundsätzen des Codex Alimentarius. Dieser Kodex besteht aus sieben Grundsätzen:

Grundsatz 1:
Eine Gefahrenanalyse durchführen.

Grundsatz 2:
Die CCPs bestimmen.

Grundsatz 3:
Einen oder mehrere Grenzwerte festlegen.

Grundsatz 4:
Ein System zur Überwachung des CCPs festlegen.

Grundsatz 5:
Die Korrekturmaßnahmen festlegen, die durchzuführen sind, wenn die Überwachung anzeigt, dass ein bestimmter CCP nicht mehr beherrscht wird.

Grundsatz 6:
Die Verfahren zur Verifizierung festlegen, die bestätigen, dass das HACCP-System erfolgreich arbeite.

Grundsatz 7:
Eine Dokumentation der Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte einführen, die alle Vorgänge und Aufzeichnungen bezüglich dieser Grundsätze und ihrer Anwendung berücksichtigt.

Gefahrenanalyse und Bewertung

Warum ist eine Gefahrenanalyse und Bewertung mit HACCP überhaupt notwendig? Man könnte doch auch sagen, dass alle relevanten Gefahren bekannt sind? Folgende Gründe für eine umfassende Gefahrenanalyse und Bewertung nach Hazard Analysis and Critical Control Point gibt es:

• Gesetzlich von jedem Hersteller oder Vertreiber von Lebensmitteln geforderte Grundaktivität im Rahmen der betriebseigenen Maßnahmen und Kontrollen
• Hazard Analysis and Critical Control Point als Marketingelement beim Kampf um das Vertrauen der Kunden (Skandale kosten Geld & Marktanteile!)
• Hazard Analysis and Critical Control Point als Managementelement im unternehmerischen Entscheidungsprozess (mit den vorhandenen Mitteln ein größtes
Maß an Sicherheit erreichen)
• HACCP als Element der versicherungstechnischen Schadensbewertung
• Hazard Analysis and Critical Control Point als juristisches Entscheidungselement für die Bewertung des Strafmaßes im Falle von möglichen Strafverfahren
(“Fahrlässigkeit”)

HACCP Gefahrenanalyse als Managementinstrument

Die Gefahrenanalyse hat sich auch als hervorragendes Managementinstrumentbewährt. Hierbei kommt zur Geltung, dass HACCP Systeme dynamisch sind, sich ständig neu bewerten und sich kontinuierlich weiterentwickeln.

Vorteile der Gefahrenanalyse

• Transparente Darstellung der Prozesse und Kommunikation auf sachlicher Ebene
• Zweckmäßiger Einsatz der verfügbaren Ressourcen
• Entscheidung auf der Basis korrekter und aussagefähiger Gefahrenanalysen
• Ständige Neubewertung der Situation – Kenntnisse & Sichtweisen können sich schnell ändern

KOSTENLOSE VORLAGE: Nutzen Sie die kostenlose Vorlage HACCP Gefahrenanalyse und analysieren Sie Gefahren in Ihrem HACCP System!

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Aufbau eines HACCP System zur Eigenkontrolle

Bevor man ein eigenes Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte-System umsetzen möchte, gibt es noch einige Voraussetzungen zu prüfen. So muss geschultes Personal mit Kenntnissen im HACCP-Konzept vorhanden sein. Ferner sollte man sich im Vorfeld ausführlich mit dem Sammeln, Erfassen und Auswerten von umfangreichen Daten zu folgenden Themen beschäftigt haben:

• Lebensmittelrecht
• Rohstoffen inkl. Verpackungsmaterial
• Produkten
• Prozessen & Verfahren
• Gefahren (physikalisch, chemisch, biologisch)
• Betriebliche Voraussetzungen
• Personelle Voraussetzungen

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Bausteine eines HACCP Systems – Logische Sequenz für die Anwendung

Im nachfolgenden Text werden Ihnen der systematische Aufbau bzw. die logische Sequenz für die Anwendung eines HACCP Systems erläutert. Man spricht auch von den logischen Bausteinen eines HACCP-Systems. Lesen Sie weiter und erfahren Sie mehr zu den Bausteinen eines HACCP Systems!

Die in dieser Abbildung vorgestellte logische Sequenz wird jetzt noch einmal detailliert und Punkt für Punkt beschrieben: 

1. Zusammenstellung des Hazard Analysis and Critical Control Point Teams

Stellen Sie in Ihrem Unternehmen ein Team zusammen.

 

2. Produktspezifikation & Angabe des Zwecks

Hierunter fallen:

• Verkehrsbezeichnung
• Vorgesehener Verwendungszweck (z.B. TK-Torte aufgetaut verzehrsfertig oder muss
TK-Produkt vorher durchgegart werden)
• Verbrauchergruppe, MHD
• Kennzeichnung, Zusammensetzung, Allergene, GVO, Nährwertangaben
• Einhaltung gesetzlicher Anforderungen – Vermeidung verbotener Substanzen
• Herstellverfahren, spezifische Anforderungen an das Personal
• Prozessdaten (Temperaturen, pH-Wert, Zeiten, Anlagen, Zutaten etc.)
• Produkteigenschaften (Aussehen, Geruch, Geschmack, Konsistenz)
• Physikalisch- chemische Grenzwerte mit Toleranzen
• Mikrobiologische Grenzwerte mit Toleranzen
• Lager – & Transportbedingungen
• Mindesthaltbarkeitsdaten & Restlaufzeit
• Verpackungsdeklaration
• Art der Verpackung  

AUSBILDUNG: Mit der Ausbildung HACCP und Risikomanagment können Sie Risikoanalysen durchführen und so CCPs sowie CPs ermitteln und steuern.

3. Fließdiagramm & Interne Überprüfung

Hier finden Sie stichwortartig die wichtigsten Punkte zum Fließdiagramm und zur internen Überprüfung:

• Erstellung durch das gesamte Hazard Analysis and Critical Control Point-
Team
• Strukturierte & klare Darstellung für schnellen Überblick
• Schritte des Produktionsprozesses von Rohware bis Kommissionierung
• Wichtige Verfahrensschritte: – Zukauf von Roh – & Hilfsstoffen – Prozesshilfen – Logistik & Vertriebsformen

• Ggf. Prozessparameter: – Zutaten – Grundrisse – Hygiene
• Überprüfung durch das gesamte Team
• Abweichungen vom Routineablauf feststellen
• Prüfen, ob alle Schritte vorhanden

Je detaillierter das Fließdiagramm, umso einfacher und genauer wird die Gefahrenanalyse.

 

4. Betrachtung des gesamten Herstellungsprozesses / Gefahren- & Risikoanalysen

Maßgebliches Kriterium ist die Betrachtung des gesamten Herstellungsprozess bezüglich Einflüsse und Gefahren im Verarbeitungsprozess. Es müssen im gesamten Prozess Gefahrenpotentiale und deren mögliche Auswirkungen erkannt werden und entsprechende Gefahren- und Risikoanalysen erstellt werden. Hierfür kann man sich z.B. des Entscheidungsbaum nach Codex Alimentarius bedienen.

 

5. Lenkungsmaßnahmen

Einige der analysierten Gefahren können so gravierend sein, dass deren Auswirkungen nicht tragbar sind. Für solche Gefahren müssen Lenkungsmaßnahmen festgelegt werden. Wie Sie feststellen, ob eine Gefahr tragbar ist oder nicht, finden Sie in der Abbildung des Entscheidungsbaums. Mithilfe gezielter Fragen zu den Gefahren können Sie sehen, ob eine Gefahr ein CCP – Critical Control Point darstellt und Lenkungsmaßnahmen definiert werden müssen oder nicht.

 

6. Festlegung kritischer Grenzwerte & Entwicklung eines Überwachungssystems

Für jeden CCP müssen Grenzwerte festgelegt werden und ebenfalls für jeden CCP sollte ein Überwachungssystem entwickelt werden! Grenzwerte sind durch Gesetze, Richtlinien, Verordnungen, Empfehlungen und eigene betriebliche Bestimmungen festgelegt. Bei Überschreitung von Grenzwerten, z.B. Temperaturen, müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.

 

7. Nachweis der Eigenkontrolle durch Dokumentation

Für die Ausarbeitung und den Aufbau des HACCP Konzeptes gemäß Codex Alimentarius gilt:

• Übersichtliches Fließdiagramm inkl. CCPs
• Gefahrenanalyse & CCPs in Tabellenform
• Einheitliches Aussehen der Unterlagen
• Freigabe, Nummerierung, Inhaltsverzeichnis, Querverweise
• Einfache Formulierung

Für die Dokumentation und Aufzeichnung ist es wichtig alle Ergebnisse der Überwachsungsmaßnahmen (Zeit, Temp. etc.) festzuhalten. Auch alle etwaigen Einleitungen von Korrekturmaßnahmen müssen in der HACCP Dokumentation vermerkt sein.

Selbstverständlich müssen auch die Änderungen am bestehenden HACCP-Konzept vermerkt werden. Sollte das Team Prüfungen am Hazard Analysis and Critical Control Point-Konzept vornehmen, ist dies ebenfalls in der Dokumentation zu verzeichnen.

Um die HACCP Dokumentation zu vervollständigen gehören in diese aktuelle Versionen von:

• Anweisungen Personal & Betriebshygiene
• Reinigungspläne / Wartungspläne
• Unterlagen Kalibrierung / Eichung
• Stichprobenpläne für Laboruntersuchungen
• Grundriss Unternehmen mit eingezeichneten Personal- &
Produktwegen
• Schädlingsbekämpfung

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HACCP im Sinne des Codex Alimentarius

Der HACCP Plan

Ein Dokument, das in Übereinstimmung mit den Prinzipien erstellt wurde, um die Kontrolle bedeutender Gefahren zu gewährleisten, muss einschließen:

• Aufgabenbereich / Geltungsbereich
• Team Details
• Produkt / Prozessdetails
• Fließdiagramme
• Gefahrenanalyse & Kontrolle
• Kritische Kontrollpunkte
• Kritische Grenzwerte
• Monitoring Verfahren
• Maßnahmen, die bei Überschreitung der kritischen Grenzwerte eingeleitet werden müssen
• Personelle Verantwortliche für das Monitoring
• Aufbewahrungsort der Ergebnisse
• Unterstützt von Verfahren / Arbeitsanweisungen, die abdecken:

Wer – was – wo – wann – warum – wie

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Grenzen HACCP Systeme

Hazard Analysis and Critical Control Point-Systeme werden nicht arbeiten, wenn der Geltungsbereich nicht klar definiert oder zu weit gefasst ist. Ebenfalls funktionieren die HACCP System nicht, wenn das Team versagt, weil es kein Team gibt, das Team keine HACCP Expertise besitzt, es schlecht zusammengestellt oder geführt ist oder nicht genug motiviert bzw. desinteressiert ist.

Weitere Gründe, warum das Prinzip Hazard Analysis and Critical Control Point nicht funktioniert, können sein:

• Unangemessene Dokumentation
• CCPs sind nicht gut definiert
• Das System nicht eingeführt und wird nicht gelebt
• Keine Bewertung stattfindet
• Das System zu kompliziert ist

Ein eingeführtes HACCP-System entbindet nicht von der Produkthaftung. Produkthaftung ist verschuldensunabhängig. Im Zweifelsfall haftet immer das Unternehmen, das nachweislich für das Lebensmittel verantwortlich ist. Nachweis – im Rahmen der Sorgfaltspflicht – alles getan zu haben, kann helfen.

 

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Ziele & Inhalte einer HACCP Schulung

Damit die Hygiene in der Lebensmittelindustrie auch sicher umgesetzt wird, ist es nötig, dass alle Personen, die in diesem Bereich tätig sind, zum Thema Hazard Analysis and Critical Control Point geschult werden. Die meisten Schulungen orientieren sich an der VO 852/2004 – Kapitel XII. Das Ziel der Schulung besteht darin, die im Lebensmittelsektor Tätigen auf dem Gebiet der Lebensmittelhygiene in einem Umfang zu schulen, welcher der ausführenden Tätigkeit entspricht. Hierzu gehört auch:

Bewusstsein & Verantwortung schaffen
• Schulungsprogramme

Anweisungen & Überwachung
• Weiterbildung

Hierbei ist es wichtig, dass man weiß, dass Lebensmittelunternehmer gesetzlich gewährleisten müssen, dass:

  • Betriebsangestellte, die mit Lebensmitteln umgehen, entsprechend ihrer Tätigkeiten überwacht und in Fragen der Lebensmittelhygiene unterwiesen und geschult werden.
  • Die Personen, die für die Entwicklung & Anwendung des HACCP-Verfahrens oder für die Umsetzung einschlägiger Leitfäden zuständig sind, in allen Fragen der Anwendung der HACCP-Grundsätze angemessen geschult werden.
  • Alle Anforderungen der einzelstaatlichen Rechtsvorschriften über Schulungsprogramme für die Beschäftigten bestimmter Lebensmittelsektoren eingehalten werden.

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